澄清操作追行管理

(1)檢査池內(nèi)無水時機械設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，電氣控制系統(tǒng)應(yīng)操作安全，機械設(shè)備動作靈活。同時進行燒杯試驗，確定佳絮凝劑和其投加量。

(2)為盡快送到所需要的泥渣濃度，調(diào)整進水量為設(shè)計值的 [#]/2-2/3,并使投藥量為正常值的1~2倍，同時減小葉輪的提升量。

(3)開始進水后逐步提高轉(zhuǎn)速，加強攪拌。如果泥渣松散、絮粒較小、進水溫度較低或濁度較低，可適量投加粘土或石灰以促進泥渣層的形成，還可以從正在運行的其他機械攪拌澄清池中取一些泥渣投放到新澄清池中，這樣也能縮短泥渣層形成的時間。

(4)在泥渣的形成過程中，在不擾動澄清區(qū)的情況下盡量加大轉(zhuǎn)速和開啟度，通過調(diào)整轉(zhuǎn)速和開啟度，找到適合待處理水質(zhì)的轉(zhuǎn)速和開啟度佳組合。同時經(jīng)常取樣測定池內(nèi)各部位的泥渣沉降比，如果第一反應(yīng)區(qū)及池底部泥渣的沉降比開始逐步提高，則表明泥渣正在形成，運行也即將趨于正常。

(5)泥渣形成、出水濁度達到設(shè)計值后，可逐步將加藥量減少到正常值，并逐步增大進水量。每次增加的水量不宜超過設(shè)計水量的20%,增加水量的間隔不少于lh,等水量達到設(shè)計負荷后，應(yīng)穩(wěn)定運行48h以上。

(6)當泥渣面高度接近導流筒出口時開始排泥，并用排泥來控制泥渣面在導流筒出口以下。此時第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)泥渣5miii沉降比約為10%~20%。然后按不同進水濁度確定排泥周期和歷時，并以保持泥渣面的高度穩(wěn)定為原則。

2.運行管理的注意事項

(1)如果發(fā)現(xiàn)分離區(qū)清水層中出現(xiàn)細小絮粒上升使出水水質(zhì)變渾，同時反應(yīng)區(qū)泥渣濃度越來越低，而第一反應(yīng)區(qū)取樣觀察其中絮粒也很細小的現(xiàn)象，一般說明需要增加絮凝劑的投加量或提

高加堿量。

(2)當池面出現(xiàn)大的絮粒大量上浮，但顆粒間水色仍很透亮的現(xiàn)象時，往往說明投藥量過大，可適當降低藥劑的投加量，并根據(jù)出水效果隨時調(diào)整。

(3)當發(fā)現(xiàn)污泥濃縮斗內(nèi)排出的污泥含水量較低、污泥沉降比已超過80%時或者發(fā)現(xiàn)反應(yīng)區(qū)污泥濃度迅速升高、污泥沉降比已超過20%時，分離區(qū)的污泥層也逐漸升高，出水水質(zhì)開始變差，通常說明排泥量不夠，必須縮短排泥周期或延長排泥時間。

(4)在正常溫度下清水區(qū)中出現(xiàn)大量氣泡的原因，一是投加的堿量過多，二是池內(nèi)污泥回流不暢導致污泥沉積池底、日久腐化發(fā)酵，形成大塊松散腐殖物，并加帶腐敗氣體漂上水面。

(5)清水區(qū)中絮粒大量上升，甚至引起翻池，必須分析發(fā)生這種現(xiàn)象的原因并有針對性地解決。①進水水溫高于池內(nèi)水溫It以上，降低了混凝效果，同時導致局部上升流速遠大于設(shè)計上升流速；②強烈日光曝曬，造成池水的異重流動；③進水量超過設(shè)計量，或配水三角堰局部堵塞導致配水不均出現(xiàn)短流現(xiàn)象；

④投藥中斷、排泥不正常及其他原因。

(6)澄清池停運8?24h后，泥渣會被壓實，重新運轉(zhuǎn)時應(yīng)先開啟底部放空閥門排出少量泥渣，并控制較大的進水量和適當加大投藥量使底部泥渣層松動，然后調(diào)整到正常水量的2/3左右運轉(zhuǎn)，等出水水質(zhì)穩(wěn)定后再逐漸降低加藥量、增大水量到正常值。

(7)當池子短期停水時，攪拌機不可停頓，否則泥渣將沉積，壓實并使泥渣活性消失。

(8)電機與齒輪箱應(yīng)按規(guī)定的時間進行保養(yǎng)和維修，齒輪油每星期檢查一次，不足時應(yīng)及時添加。要經(jīng)常檢查攪拌設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，注意聲音是否正常、電機是否發(fā)熱并做好設(shè)備的擦拭清潔工作。